Ein würdiger Abschluss.
Ich wurde zu einer Exkursion eingeladen. „Das dritte Lehrjahr der Konstrukteure besucht mit mir ein Schmiedewerk und eine Giesserei. Willst du mitkommen?“, wurde ich vom Fachlehrer Ernst Kleiner gefragt. Ich habe spontan zugesagt.
Ich sah einen alten runtergekommen VW-Bus vor dem GIBZ stehen. Zwei Lernende standen davor und ich fühlte mich wieder wie früher. Du kommst in eine Klasse, in der du noch niemanden kennst. Ich habe mich kurz vorgestellt und die Leute waren mir sofort sympathisch. Nach und nach trudelten alle ein und wir fuhren „Hippie-Bus-mässig“ nach Hedingen. In Hedingen ist das Schmiedewerk Stooss AG ansässig. Das ganze Areal ist eingezäunt. Wir läuteten, uns wurde Einlass gewährt. Ein Schrank von einem Mann hat uns begrüsst. Ein richtiger Schmied, ein echter Kerl. Er hat kurz ein Firmenvideo gezeigt, uns Sicherheitswesten und Schutzbrillen verteilt und gesagt, dass niemand im ganzen Werk etwas anfassen darf. Widerrede gab es keine. Wir sind ihm gefolgt. Er hat die Führung dem Warenfluss angepasst. Als Erstes haben wir die bis zu 16-Tonnen schweren Stahlrohlinge auf dem Platz besichtigt. Ein Kilo Stahl kostet von 20 Rappen bis zu 20 Franken je nach Qualität und es waren wohl tausende von Tonnen auf dem Platz gelagert. Bei Stooss hält man nichts von kleinen Lagerbeständen, je nach Stahl muss man bis zu einem Jahr warten. Die Kunden wollen ihre Produkte aber in kürzester Zeit gefertigt haben. Weiter ging es zur Sägerei, in der, als wäre es Stammholz, die Metallrohling zugeschnitten werden. Es geht lange bis man einmal quer durchgeschnitten hat, z.T. wird ein Schnitt am Abend angesetzt und es dauert bis zum nächsten Morgen bis die Säge durch ist. Beim Verlassen der Halle meinte der Schmied, zurzeit sei die Auftragslage eher ruhig. Der billige Sprit mache ihnen einen Strich durch die Rechnung, liefern sie doch oft Equipment für Bohrtürme. Und die sind jetzt weniger im Einsatz.
Kaum fertig mit den Ausführungen zeigt er uns die brandneue, fünf Millionen teure Hammerschmiede. Drei Monate lang wurde die Maschine aufgebaut. Er war sichtlich stolz. Dann aber wurde es richtig heiss, wir konnten dabei sein, als ein Viererteam einen riesigen Brocken Stahl geschmiedet hat. Das Ding hat über 10 Meter weit Wärme abgestrahlt. Unglaublich was für Energie da drin steckt. Wie der Schmied, der Staplerfahrer und der Anlageführer harmoniert haben, war am Eindrücklichsten. Man sah sofort, dass es ein eingespieltes Team war. Sie waren sichtlich stolz, dass sie vor einer Gruppe schmieden konnten. Der Höhepunkt kam aber erst noch, wir konnten dabei sein, wie ein 3.5 Tonnen Rohling gewalzt wurde. Im Führerstand wurde uns noch erklärt, wie die Anlage permanent am Anschlag läuft.
Plötzlich von einer auf die andere Sekunde, riss ein Dorn mit lautem Knall. Alle sind erschrocken, es wurde hektisch und wir verliessen den Container, um die Profis das tun zu lassen, was es in einem solchen Fall zu tun gibt: Schnellstmöglich auswechseln und weiter walzen.
Im Prüflabor durften wir einem Zugversuch zusehen und mussten – kurz bevor die Probe riss – die Ohren zuhalten. Unglaublich welche Kräfte hier am Werk sind.
Wir hatten Hunger, fuhren aufs Geratewohl an den Pfäffikersee und fanden auf Anhieb eine wunderbare Brätelstelle. Die Jungs haben Feuer gemacht, wir haben grilliert und uns nicht über Gott und die Welt sondern übers Qualifikationsverfahren und mögliche VA Themen unterhalten.
Der Hippiebus machte auf dem Weg nach Bauma ständig Theater. Das Kühlwasser wurde zu heiss und er hat sich in immer kürzeren Abständen mit Pieps-Tönen gemeldet. „Was macht man denn, wenn das Kühlwasser zu heiss wird Herr Kleiner?“ fragte ein Lernender. „Wie kann man denn den Siedepunkt senken Herr Suter?“ fragte Herr Kleiner zurück. „Mit Salz?“, korrekte Antwort. Kleiner war zufrieden. Ständig haben sich die Lernenden und der Fachlehrer eine fachspezifische Battle geliefert, die Stimmung war sichtlich gut. Immer noch fit, parkierten wir auf dem Firmengelände der Firma Wolfensberger.
Der mittlerweile pensionierte QS-Chef hat uns im Eingangsbereich begrüsst. Es ging kurz um die Geschichte und dann wurden uns Turboräder, die Räder für einen Retarder und eine Abbildung einer Peltonturbine gezeigt, dem eigentlichen Steckenpferd der Firma. Auch hier sei es ruhiger als sonst, früher seien es über 300 Mitarbeiter gewesen, heute sind es noch 200. Wir gingen den klassischen Weg durch die Formerei zur Giesserei. Das Grundprinzip war den Lernenden schon lange klar, daher war es eher eine Wiederholung als Neues. Gussteile müssen immer noch verputzt werden. Daher war es schon ein Novum zu sehen, dass das Innere der Turboräder mit einem neuartigen Wasserschneidverfahren zugeschnitten wurde. Der Strahl schneidet mit einem Druck von bis zu 6000 bar. Zum Abschluss ging es durch das QS Büro. Wir haben ja am Morgen schon einen Hünen gesehen, aber da drin arbeitet wohl der grösste Schweizer überhaupt. Der Pensionierte meint nur: „Der war schon zu meiner Zeit da. Echt komisch einem solch riesigen Menschen einen Auftrag zu erteilen
Müde und glücklich haben wir uns kurz vor 17°°UHR verabschiedet und uns erholsame Ferien gewünscht.
Ich freue mich auf das kommende Schuljahr
Pascal Kunz
